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  • 我們的優勢

  • 專業+敬業

               智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業的咨詢經驗及成功案例。他們實戰經驗豐富，有標準、有方法、有案例，經過多年的理論實踐和智慧累積，深受眾多企業的認同和信賴，追求與客戶共贏的核心價值觀去服務好每一家客戶。

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             智泰顧問以理論+實踐（手把手咨詢輔導）為主，以現場三現事實為依據提出改善建議，以給企業培養管理及技術人才為核心而實行手把手的咨詢輔導，確保企業的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內容，確保您的企業在穩健中得到變革與持續發展。
     

  • 一次咨詢持續服務

               智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續免費疑問解答服務的承諾，我們定期對企業持續反饋的核心問題，組織專家團隊進行攻關并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時的咨詢回復，確保您的滿意為止。
     

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  • 6S管理咨詢公司案例_持續改進

    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內對不同行業推進6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業團隊三天為企業打造成功6~8個標桿車間。

  • 5S管理咨詢公司案例_三天打造

    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創的產品三天一標桿，三天一條線，三天締造6~8個標桿車間，智泰咨詢專業的顧問團隊為企業的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業的全面改善，智泰專業團隊以現場三現為主展開企業的持續改進，幫助企業提升管理水平，促進企業可持續發展，最終達成行

  • TPM管理咨詢公司案例_設備故障

    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業推進的TPM管理活動中，為企業設備故障率下降推進了大量的制度及標準，通過全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進行部分改良，促進設備長期穩定運

  • 精益生產咨詢案例_自動檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業推進精益生產后平均生產效率提升35%以上。

  • 精益生產案例_生產效率提升

    在精益生產中車間經常要改進的內容是生產線上的生產平衡率問題，目前國內加工型企業的生產平衡率只有65%左右，智泰專業團隊在企業推進生產平衡率平均提升到85%以上。

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精益生產培訓

精益生產培訓

時間:2023-11-24 15:12來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊: 次
精益生產（LeanProduction），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展..
智泰咨詢公司給企業提供專業的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務；給企業提供免費上門調研服務，給企業免費提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導方案。
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智泰咨詢公司承諾達成以下共同約定的三大目標：
一、企業形象影響力提升：
手把手指導打造一個規范、整潔、高效、安全的工作環境，隨時可參觀，可檢查，可介紹的生產標桿現場---提升企業新訂單接單率；
二、企業管理人才培養：
給企業培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優秀人才---確保企業可持續高速發展；
三、生產各項指標提升：
生產效率提升50%以上；產品質量提升度30%以上；生產經營成本下降10%以上；設備故障率下降70%以上---確保成為行業標桿和最高競爭力企業。

精益生產管理培訓內容
課程背景：
       精益生產（LeanProduction），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作臺設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。
精益管理是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
車間布局LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，識別八大浪費，標準化，看板以及零庫存，通過VSM價值流程圖的方式進行系統化梳理，最終達到LeadTime縮短，實現JIT（JustInTime）。
課程收益：
● 理解什么是八大浪費
● 學會識別八大浪費
● 學會節拍的計算方法
● 學會怎樣根據節拍調整生產節奏
● 學會什么是精益標準化
● 學會精益化現場看板管理方法
● 理解什么是拉動式生產
● 拉動式生產與推動式生產優點與區別
● 重新理解精益思想的“價值”
● 學會計算線平衡方法
● 學會怎樣利用線平衡提升生產效率
● 學會基本的動作分析技巧
● 理解現場IE動作改善
● 學會現場IE時間觀測
● 理解車間精益化布局的方法
● 學會什么是現場精益物流
● 學會什么是現場精益信息流
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：中高層管理人員，生產經理，車間主管，班組長，質量經理，工程經理
課程方式：講師講授+案例分析+視頻互動+角色扮演+情景模擬+實操演練
課程模型：
 
 
課程大綱
導引：精益生產概念
1. 精益生產起源與發展
2. 什么是精益思想
3. 精益思想與車間管理的銜接
4. 精益思想與質量控制
 
第一講：精益車間布局設計
一、精益核心思想
1. 什么是精益
1）“精”與“益”
2）精益與生產
2. 什么是價值
3. 什么是浪費
1）精益中浪費含義
2）什么是八大浪費
3）怎樣識別八大浪費
3. 什么是物流
4. 什么是信息流
小組活動：如何識別浪費
二、精益化車間布局
1. 車間布局基本原則
2. 車間“大”與“小”的哲學
3. 精益思想與車間布局的銜接
4. 如何做布局的Mockup
5. 如何計算精益化車間真實的使用面積
6. 一個流的設計原則
7. 精益布局設計中的信息流、人流與物流
小組活動
 
第二講：精益目視化管理
一、目視化管理的原則
1. 何謂目視化管理
2. 目視化管理的目的
二、目視化管理的方法
1. 區域法
2. 看板法
3. 顏色法
4. 信息化法
5. 標準容器法
6. 定時法
三、目視化區域規劃
1. 三色五區法
2. 定時定量法
3. 周轉率法
四、目視化管理維持
1. 定期檢查
2. 定期維護更新
3. 規則嚴肅性
小組練習
 
第三講：節拍TT與線平衡
一、節拍TT
1. 什么是節拍
2. 節拍的意義
3. 怎樣靈活使用節拍
4. 節拍對車間布局的影響
5. 節拍練習
二、線平衡
1. 什么是線平衡
2. 怎樣計算線平衡
3. 怎樣使用線平衡提升效率
4. 小組線平衡練習
小組練習互動
 
第四講：IE時間觀測
一、時間觀測概念
1. 什么是時間觀測
2. 時間觀測的意義
3. 怎樣用時間觀測數據解決問題
二、時間觀測方法
1. 時間觀測前準備
1）時間觀測區域規劃
2）觀測人員培訓
3）觀測表格與工具準備
2. 時間觀測執行
3）時間觀測數據分析
4）將時間觀測數據用于改善生產
小組活動：時間觀測練習
 
第五講：IE動作分析
一、動作分析概念
1. 什么是動作分析
2. 動作分析的目的
3. 怎樣使動作分析用于提升效率
二、動作分析方法
1. 什么是動素
1）動素研究
2）動素識別
2. 什么是動作級別
3. 現場觀測法
4. 影像記錄觀測法
5. 動作觀測分析
6. 動作分析結論用于改善效率
三、動作經濟原則
1. 雙手并用原則
2. 自由滑動原則
3. 最小距離原則
4. 動素最少原則
5. 連續圓滑原則
6. 減少注意力原則
7. 身高匹配原則
8. 動作級別降低原則
 
第六講：快速切換原則
一、SMED快速換模
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價值
2. SMED實施方法
1）SMED四大原則
2）開展SMED六步法
3）實施SMED八步驟
視頻欣賞&小組活動：SMED
二、快速切換線
1. 快速切換線體的準備
1）人員準備
2）物料準備
3）設備準備
4）工裝夾具準備
5）作業SOP準備
2. 清線方法
1）線體干凈的原則
2）只允許一種產品需要的物料存在
3）清線檢查
3. 清線后的檢查確認
4. 每次清線的時間記錄與對比
小組模擬：生產活動練習
三、快速工裝設計原則
1. 杜絕螺絲原則
2. 快速夾頭原則
3. 免于調試原則
4. 通用基座原則
5. 人體工學原則
6. 免于維護原則
7. 壽命自記原則
 
第七講：流程優化
一、流程優化概念
1. 什么是流程
1）增值流程
2）不增值流程
2. 什么是流程優化
3. 流程優化對效率的意義
4. 流程優化對質量的意義
二、流程優化方法
1. 選定流程范圍
2. 選定流程優化小組
3. 對小組進行流程優化培訓
4. CMDA方法
5. ECSR方法
6. 長城圖法
7. VSM介紹
三、流程優化應用效率改善
四、流程優化效果追蹤
 
第八講：自動化原則
一、傳統自動化
1. 傳統自動化的特點
2. 傳統自動化的弊端
二、傳統自動化
1. 精益自動化設計理念
2. 人機分離原則
3. 機器自我檢查原則
4. 機器與節拍設計保持平衡原則
5. 易于TPM原則
 
第九講：課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 落實宣言
4. 合影道別

培訓風采：

(責任編輯：智泰咨詢)
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深圳市智泰企業管理咨詢有限公司