5S/6S管理+TPM管理咨詢專家

咨詢熱線:
137 5118 4775

當前位置: 主頁 > 智泰優勢 >
  • 欄目
  • 我們的優勢
  • 專業+敬業

               智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司,并有20年及30家以上企業的咨詢經驗及成功案例。他們實戰經驗豐富,有標準、有方法、有案例,經過多年的理論實踐和智慧累積,深受眾多企業的認同和信賴,追求與客戶共贏的核心價值觀去服務好每一家客戶。

  • 手把手咨詢輔導

             智泰顧問以理論+實踐(手把手咨詢輔導)為主,以現場三現事實為依據提出改善建議,以給企業培養管理及技術人才為核心而實行手把手的咨詢輔導,確保企業的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內容,確保您的企業在穩健中得到變革與持續發展。
     

  • 一次咨詢持續服務

               智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續免費疑問解答服務的承諾,我們定期對企業持續反饋的核心問題,組織專家團隊進行攻關并給客戶提出解決方案,我們有線上線下隨時的咨詢回復,確保您的滿意為止。
     

  • 咨詢性價比高

    1.咨詢費用比同行低30%以上;
    2.咨詢項目續簽率90%以上;
    3.咨詢項目100%落地;
    4.咨詢項目指標100%達成;
    5.一次咨詢持續服務;
    6.先咨詢后收費;
    7.現場咨詢輔導外其它服務一切免費。
     

  • 優秀案例
  • 6S管理咨詢公司案例_持續改進

    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內對不同行業推進6S管理,98%以上取得非常滿意的效果,智泰專業團隊三天為企業打造成功6~8個標桿車間。

  • 5S管理咨詢公司案例_三天打造

    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創的產品三天一標桿,三天一條線,三天締造6~8個標桿車間,智泰咨詢專業的顧問團隊為企業的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設備管理,而是企業的全面改善,智泰專業團隊以現場三現為主展開企業的持續改進,幫助企業提升管理水平,促進企業可持續發展,最終達成行

  • TPM管理咨詢公司案例_設備故障

    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業推進的TPM管理活動中,為企業設備故障率下降推進了大量的制度及標準,通過全員消除設備的缺陷并改善及復原,并對設備進行部分改良,促進設備長期穩定運

  • 精益生產咨詢案例_自動檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨詢在企業推進精益生產后平均生產效率提升35%以上。

  • 精益生產案例_生產效率提升

    在精益生產中車間經常要改進的內容是生產線上的生產平衡率問題,目前國內加工型企業的生產平衡率只有65%左右,智泰專業團隊在企業推進生產平衡率平均提升到85%以上。

  • 聯系方式
  • 咨詢熱線:137 5118 4775
    傳真號碼:
    郵箱地址:3127604556@qq.com


6S管理和TPM管理培訓內容

6S管理和TPM管理培訓內容

時間:2023-11-24 15:56來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊:
通過TPM管理的培訓與實踐,參與培訓人員基本掌握TPM管理的內容及企業現場面臨的問題,下一步按照TPM管理培訓的要求事項做好整改,確保公司的TPM管理水平持續提升。
智泰咨詢公司給企業提供專業的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務;給企業提供免費上門調研服務,給企業免費提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導方案。
聯系電話/微信:137 5118 4775
智泰咨詢公司承諾達成以下共同約定的三大目標:
一、企業形象影響力提升:
手把手指導打造一個規范、整潔、高效、安全的工作環境,隨時可參觀,可檢查,可介紹的生產標桿現場---提升企業新訂單接單率;
二、企業管理人才培養
給企業培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優秀人才---確保企業可持續高速發展;
三、生產各項指標提升:
生產效率提升50%以上;產品質量提升度30%以上;生產經營成本下降10%以上;設備故障率下降70%以上---確保成為行業標桿和最高競爭力企業。

 

 

TPM管理與全面設備維護兩天培訓大綱
 程背景:TPM就是Total Productive Maintenance,其定義為:以最有效的設備利用為目標,以設備保養(MP)、預防維修(PM)、改善維修(CM)和事后維修(BM)綜合構成生產維修(PM)為總運行體制。從最高經營管理者到第一線作業人員全體參與,以自主的小組活動來推行PM,使因設備問題引起的直接或間接損失為零。
任何企業的綜合生產力是以投入和產出來衡量的。具體地講,產出的產品(服務、情報)要大于投入的 3M (材料、人、設備),生產才具有實際意義。就是說,要提高生產力,方法一是花錢搞設備投資;方法二是不花錢或少花錢,靠人、機械、方法充分協調的 TPM 活動。由此說明, TPM 是人與物質協調的技術產物。它通過對設備、業務的改善,促使人的思想發生理性變化,特別是促進員工形成主人翁意識,從而給企業帶來競爭活力。故有人把 TPM 稱為“綜合生產力經營管理(Total ProductivityManagement)”,因為它與企業經營目標直接關聯。
課程目標:先進的設備管理是制造型企業降低成本,增加效益的最直接,最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式,創建設計優良的設備系統,提高現有設備的最高限運用,實現安全性和高質量,防止錯誤發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高,我們希望學員通過此次培訓達到以下目的:
1. 強化設備基礎管理,提高設備可動率;
2. 維持設備良好狀態,延長設備壽命;
3. 提高生產效率,降低成本;
4. 改善工作環境,消除安全隱患,提高員工工作滿意度;
5. 提高企業持續改善的意識和能力。
培訓對象: 維修部門的工程師、經理、主管,中高層管理者和生產(制造)部門經理、主管、現場班組長。

模塊一:TPM概論
1.什么是TPM活動
2.TPM與企業競爭力提升
3.TPM的含義及其演進過程
4.TPM活動與設備維修的關聯
5.TPM主要內容及推行組織保證
6.平均修復時間MTTR、平均故障間隔時間MTBF計算與分析
7.設備綜合效率OEE計算與分析— 企業效率損失知多少
8.透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論
模塊二:TPM自主保全活動實務展開
1.為什么要推行TPM自主保全
2.企業實踐自主保全活動7步驟
3.Step1初期清掃
4.Step2污染源及困難處所對策
5.Step3制定自主保養臨時基準書
6.Step4總點檢
7.Step5自主點檢
8.Step6工程品質標準
9.Step7徹底的自主管理
10在實務中如何展開以上7步驟
11.成功推行自主保全的要點
12.TPM活動企業成功案例分享
演練:TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
模塊三:TPM計劃保全活動實務展開
1.計劃保全的基本觀念體系
2.如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
3.建立設備計劃保全運作體系
4.設備日常維修履歷管理
5.實踐設備零故障的7個步驟
6.Step1使用條件差異分析
7.Step2問題點對策
8.Step3制定計劃保養臨時基準書
9.Step4自然劣化對策
10.Step5點檢效率化
11.Step6 M-Q關聯分析Step7點檢預知化
12.設備保養信息e化
13.支援自主保全方法—OPL(One Point Lesson)訓練
14.計劃保全4階段7步驟展開
15.成功推行計劃保全的要點
16.TPM活動企業成功案例分享
演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
模塊四:TPM個別改善活動實務展開
1.工廠運行中16種損失分析(Loss)
2.系統的改善活動-步驟與實務方法
3.P-M分析與P-M演練
4.個別改善活動的要點
5.TPM活動企業成功案例分享
演練:個別改善活動推進方法實務討論
-1.TPM開發管理活動實務展開
◆設備初期管理體制建立
◆M-P信息回饋管理
◆LCC(Life Cycle Cost)分析
-2.TPM品質保全活動實務展開
◆M-Q分析—品質可以預防嗎?
◆品質保全與TPM其他活動的關聯
◆品質保全活動之實現零不良7步驟
-3.TPM其他活動展開介紹
教育訓練:TPM教育訓練體系
◆安全與衛生改善活動
◆事務部門效率化改善活動
TPM完整案例分享&學員問題解答


6S管理與目視化管理培訓大綱:
課程背景:
許多中小企業每年營業額過億,但卻不能得到自己想要的利潤回報率,甚至還會出現負債的現象,究竟是浪費還是另外隱情,其背后的根源在哪里? 中小型企業的80%的基礎管理工作都應該誰去落實?80%的效率提升都應該誰去推動?80%的粗制濫造小事件都每天發生在誰身邊?是誰每天從早到晚始終目不轉睛盯著現場?是誰每天從早到晚嚴守把控作業安全、產品缺陷、設備保養、進度督導、規范作業的執行監督?又是誰第一個愿意與員工在失敗中共同學習與成長?企業引入了不同類型的西方式管理理論、各種管理體系認證的洗禮,為什么企業目視管理與6S的做法堅持不下去?
企業在激烈的市場競爭中越來越感到壓力不斷增加,怎樣才能不斷地提升企業的競爭力?答案只有一個,這就是不斷提升企業的品牌和形象,才能不斷提升企業的競爭力。企業良好的品牌和形象來源于產品的質量、服務的水準和員工的素質。而這一切都來自于企業的現場管理水平,優美的廠區環境、井然有序的生產場地塑造出高素質的員工隊伍,高素質的員工生產出高質量的產品和為客戶提供高質量的服務。高質量的產品和高質量的服務,必將贏得客戶的信賴,企業獲取高績效的收益?!赌恳暪芾砗?S》就是企業提升現場管理水平的最好幫手。
 
課程收益:
● 重新梳理目視化管理與6S項目的方向,讓項目推廣變得更輕松有效
● 突破目視化管理與6S項目困局的能力,提升項目推行的進度及成功
● 梳理目視化管理與6S的管理標準,減少團隊因標準造成的內部沖突
● 建立項目運營管理機制,喚醒全員工人人都是愿意參與項目的源動力
● 掌握目視化管理與6S實施流程和關鍵要點,推動一次就把事情做對
● 掌握目視化管理與6S的綜合審核能力,有效落實項目活動的可靠性
● 建立項目審核管理體系,確保專業事情讓給專業同事來做及審核誤差
● 掌控目視化管理與6S活動的推廣能力,減少犯錯概率并提升成功率
 
課程時間:2天,6小時/天
課程對象:一線主管、班組長、領班、6S推行主管、6S專員、生產經理、主任等。
課程方式:錄像觀賞+工具復制+案例分析+實戰模擬+疑難問答+精彩點評
 
課程大綱
第一講:6S項目運營實操技術
一、整理的具體實施與要點
思考:常整理可克服的“企業病癥”
1. 常整理的“分層管理”
2. 明確整理的標準及如何實施
3. 區分需要(Need)與想要(Want)的區別
4. 遵循“單一便是最好”的原則
案例:一小時會議守則
5. 整理的兩大工具
1)紅色標簽作戰
2)反復進行
案例:整理標桿示范點
二、整頓的具體實施與要點
思考:常整頓可克服的“企業病癥”
1. 明確整理的對象及必要性
2. 由誰來進行整頓及時間
3. 整頓實施四步法
1)分析現狀
2)物品分類
3)儲存方法
4)切實執行
4. 整頓的要點:劃線條
5. 整頓的兩大工具
1)可視化
2)便利化
案例:整頓標桿示范點
三、清潔的具體實施與要點
思考:常清潔可克服的“企業病癥”
1. 明確清潔的對象及必要性
2. 由誰來保持清潔及時間
3. 清潔的要點:競賽機制
4. 清潔的兩大工具
1)展示化
2)保持自身清潔
案例:清潔標桿示范點
四、清掃的具體實施與要點
思考:常清掃可克服的“企業病癥”
1. 明確清掃的場所和對象
2. 明確清掃的頻率和要點
3. 清掃的要點:清掃用具的準備
4. 清掃的兩大工具
1)區分污漬的種類和程度
2)巧妙地處理垃圾
案例:清掃標桿示范點
五、素養的具體實施與要點
思考:常素養可克服的“企業病癥”
1. 素質教育的對象是誰?
2. 應該由誰來進行素質教育
3. 素質教育的三大方法
1)信息的公開化
2)充分理解規則
3)取消不徹底的做法
案例:素質教育的桿示范點
六、安全的具體實施與要點
思考:常安全可克服的“企業病癥”
1. 成立安全管理領導小組
2. 建立安全管理值班制度
3. 教育是搞好安全的根本
4. 安全管理的“三不傷害”
5. 識別“潛在事故苗子”
6. 日常安全點檢及改善推進
7. 安全管理的晨會與夕會
8. 安全防范的兩大工具
1)拆解技術DTree
2)預防安全工具
3)教育五階段
案例:CKT服務店的潛在風險
 
第二講:目視化管理運營實操技術
一、目視化管理的系統技術
1. 目視化管理的核心內容及理念
2. 目視化管理的核心工具及技術
1)定位法:將需要的東西固定化
2)標示法:將需要的一目了然化
3)分區法:將不同的區域規劃化
4)圖形法:將需要的圖形大眾化
5)顏色法:將不同的顏色差異化
3. 目視化管理的基本原則及標準
4. 目視化管理的工具制作要點
案例:CKT公司的目視化樣板管理
二、目視化在現場中的應用
1. 目視化在行政管理中的應用
案例:CKT公司行政管理目視化標桿示范
2. 目視化在物品管理中的應用
案例:CKT公司物品管理目視化標桿示范
3. 目視化在作業管理中的應用
案例:CKT公司作業管理目視化標桿示范
4. 目視化在設備管理中的應用
案例:CKT公司設備管理目視化標桿示范
5. 目視化在質量管理中的應用
案例:CKT公司質量管理目視化標桿示范
6. 目視化在安全管理中的應用
案例:CKT公司安全管理目視化標桿示范
 
第三講:目視化管理與6S的管理系統
一、目視化管理與6S的系統標準
1. 目視化管理與6S對企業發展的重要性
2. 目視化管理與6S的目標與執行政策
3. 建立企業的目視化管理與6S標準
4. 制定目視化管理與6S運營制度
5. 制定目視化管理與6S評估機制
案例:CKT公司目視化與6S系統標準清單
二、目視化管理與6S的審核標準
1. 建立目視化管理與6S的審核標準
2. 熟悉審核缺陷的標準和分類
3. 審核過程中如何發問的技巧
4. 審核過程中如何驗證結果
5. 審核報告的撰寫與斛讀
案例:CKT公司目視化與6S審核標準50條
三、目視化管理與6S的人才培養
1. 目視化管理與6S常識普及性培訓
2. 目視化管理與6S落地實操性培訓
3. 目視化管理與6S審核領袖的培訓
4. 目視化與6S內部推行委員會培訓
5. 項目經理與推廣團隊的專業級培訓
案例:CKT公司項目推廣人才培養計劃
 
第四講:目視化管理與6S的推行技術
一、項目推行上的困難及解決方法
1. 人才:因員工素養低而導致推行失敗
2. 標準:因標準不清晰而導致推行阻力
3. 意愿:因員工五分鐘熱度導致執行差
4. 機制:沒有建立完善的項目激勵機制
5. 支持:企業資源支持的力度決定成功
案例:CKT公司項目推行解決方案
二、目視化管理與6S推行準備工作
1. 項目團隊的定向及核心價值觀
2. 重新梳理項目的使命及愿景
3. 管理層對實行“項目”的決心及承諾
案例:管理者致全體員工的一封信
4. 如何成功快樂推行目視化與6S路徑
5. 項目團隊的選拔及專業團隊的成立
6. 項目啟動大會與發表大會的策劃
7. 如何有效激發員工對項目支持的動力
案例:CKT公司項目推行解決方案
三、目視化管理與6S推行四部曲
1. 組織:高效能的活動推廣組織
案例:CKT三大核心項目團隊的成立
2. 教育:培養項目專業技術骨干
案例:CKT項目人才培養系統的搭建
3. 系統:建立項目活動運營及管理系統
案例:CKT項目運營及推廣解決方案
4. 輔導:專業級一對一的輔佐模式
案例:CKT公司輔佐流程及控制節點
案例:CKT公司的項目推行成果總結

精益生產管理培訓大綱:
課程背景:
精益生產源于日本豐田生產模式,是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器,又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產,可以使得生產周期減少60-90%,在制品減少50-80%,生產效率提高10-100%,不合格率降低30%,與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。在企業革新的道路上您還有哪些迷茫?為解決當前的困境,很多企業開始學習并導入精益生產, 但更多的情況是,企業中高層管理者掌握精益生產的理論和知識,在企業中導入精益生產,卻又不知從何處入手?以及難以有效地組織實施。
工業4.0時代的到來以及“中國制造2025”行動計劃的不斷推進,中小企業開始重視企業精細化與精益化,通過實施精益管理提升企業系統運營的效率與效能,保證生產計劃的高效執行,有效壓縮工廠成本以,以及消除八大浪費。本課程以精益管理思想、精益工具和精益運營項目為切入點,汲取先進企業經典案例的精髓,從而有效開展精益化項目的規劃與實施工作。那么《精益生產運營模式》將引領你走出消除精益生產實施過程的迷茫與誤區,是精益生產項目突破的最佳選擇方案,也許奇跡就從這里開始!
 
課程收益:
● 掌握精益生產管理項目推行要領,促進精益生產管理項目的有序運營
● 掌握精益生產管理體系改進的五步法,提升精益生產體系的運營效能
● 推動精益生產管理體系的改進活動,降低精益體系的運營成本和浪費
● 塑造精益生產管理文化,喚醒全員工內心中的精益生產和精細化意識
● 建立生產信息體系的平臺技術,推動生產工序精細化管理的全面發展
● 掌握精益生產管理系統的實施流程和關鍵要點,縮短生產的交付周期
● 掌握精益生產管理工具的應用能力,提升一線現場的效率和產品質量
● 樹立超群的精益生產和精細化管理的思想,推動企業精益人才的發展
 
課程時間:2天,6小時/天
課程對象:營運副總及總監、生產總監、部門經理、生產經理、工藝工程師、精益工程師、生產主管;班組長、拉/線長、車間主任、生產課長、生管、生產助理、主管、儲備干部
課程方式:錄像觀賞+工具復制+案例分析+實戰模擬+疑難問答+精彩點評
 
課程大綱
第一講:精益生產運營思維
一、精益生產與智能制造
精益導入:精益大師眼中的精益
1. 精益生產與工業革命的四階段
2. 智能制造:工業4.0與精益生產
3. 工業4.0的三大主題項目
1)智能工廠:智能化工廠系統及布局
2)智能生產:智能化生產系統及過程
3)智能物流:智能化物流系統及支持
4. 工業4.0的關鍵核心特點
案例:中國制造2025-強國戰略規劃
5. 智能工廠:信息化與工業化的全流程融合
6. 企業智能制造能力成長的三階段
1)自動化執行:系統化運營作業
2)數字化集成:集成化制造系統
3)智能化處理:數據化及時管理
7. 精益生產與精益管理的關鍵基因
案例:車間智能化全局生產管控
二、八大浪費識別與消除
1. 過剩的浪費:需求決定產量
案例:CKT生產過剩的識別與消除
2. 運輸的浪費:規劃決定效率
3. 庫存的浪費:現場的提款機
案例:JIT庫存管理與規劃
4. 等待的浪費:碎片時間管理
5. 制程的浪費:高價值的輸出
6. 重工的浪費:潛在風險識別
案例:CKT重工的規劃與管理
7. 動作的浪費:不一致的作業
8. 資源的浪費:資源不配合性
三、精益生產管理心思維
1. 精益生產與精益管理的框架思維
2. 精益思想及工具在關鍵流程上延展
3. 精益成本壓縮與價值提升
4. 如何有效提升全員精益思想
5. 以終為始的精益管理基本原則
案例:看電影學精益化管理
6. 員工的作業及工作站的布局
7. 員工特殊崗位管理及多技能訓練
案例:技能考核與多能工培養
 
第二講:精益生產技術體系
一、用眼睛來管理的方法
1. VSM:增加價值與消除浪費的價值流圖
1)起步:如何有效繪制價值流程圖
2)現狀:輪到你自己動手來做了
3)未來:繪制未來理想狀態流程圖
4)如何讓價值流程圖更【精實化】
5)改善價值流程圖是管理階層的責任
6)年度價值流程圖改善計劃書
7)年度價值流程圖績效評估量表
2. 目視化與6S:讓現場一目了然
1)要清晰:任何人都能用眼睛清晰識別
2)定透氣:讓員工作業環境能輕松高效
3)少障礙:生產及工作流程暢通性規劃
案例一:CKT生產產品加工前后區分清楚
4)設備管理維護系統TPM及安全風險識別
案例二:CKT設備運營及維護狀態指示清晰
5)目視化及6S督導及巡查問題改善計劃
案例三:CKT公司目視及6S改善提案看板
3. 實效:精益生產管理工具箱
1)看板化:精益生產的基礎
2)安定化:現場要素的管理
3)同步化:一個流生產模式
4)柔性化:個性化生產管理
5)均衡化:生產瓶頸的協同
6)防呆化:防止重復性錯誤
7)流程化:一次性就能做對
二、用系統來管理的方法
省思:面對這種局面你將怎樣做?
1. 班組工作:發揮員工在生產中的作用
2. 改進工作:現場管理需要不斷的改進
3. 設備管理:全員自主性的管理與維護
4. 物料管理:確保生產物料的供應方式
5. 標準管理:第一次就把工作做的更好
6. 質量管理:從源頭開始全員性的管控
7. 目視管理:讓現場可以做到一目了然
8. 工位管理:清除掉所有不必要的東西
9. 目標管理:達成班組目標的解決方案
三、用成本來管理的方法
省思:企業利潤是怎么管理出來的
1. 成本規劃思維:企業成本管理規劃
2. 成本戰略思維:成本管理通道設計
案例:CKT人力成本的管理與改進
3. 成本運營思維:成本管理體系設計
4. 數據管理思維:成本管理的駕駛艙
5. 成本領先思維:利潤持續性的改善
案例:CKT產品包裝紙變更材質
 
第三講:營造精益管理文化
一、共識:上下協同化比什么都重要
導入:精益文化對企業的成果
第一步:設計精益管理的理念文化
1)如何找到精益管理的使命
2)如何設定精益管理的目標
3)如何闡述精益管理的宗旨
4)如何塑造精益管理的口號
研討:如何規避精益理念文化二張皮現象
第二步:優化精益管理的管理機制
第三步:推動精益管理的基礎建設
第四步:建立精益管理的持續培育
第五步:升級精益管理的催化體系
演練:建設企業精益文化的路徑圖
二、機制:解決員工不愿意做的問題
1. 精益管理機制的三個重要點
1)無處不在——生活化的應用力
2)自主管理——高效能的運作力
3)動力源泉——班組內部驅動力
2. 精益管理中的六大機制
1)賽馬機制:員工營造創新的空間
2)淘汰機制:激發全員的工作活力
3)透明機制:推動員工的公平公正
4)榮譽機制:提升員工的工作成就
5)分享機制:員工內在向外在轉化
6)成長機制:改變員工的心智模式
三、標桿:如何打造有效的精益文化
1. 學習:如何學習生活化
2. 競賽:如何打造競爭力
3. 標桿:如何向高人學習
4. 榮譽:如何開啟源動力
5. 省思:如何以問題為師
6. 技能:如何人人有絕活
7. 會議:如何有效早晚會
8. 打造精益管理文化平臺
1)案例:把經歷轉化成果
2)墻體:讓信息容易連接
3)看板:讓班組工作有序
4)手冊:讓知識產生力量
5)園地:把文化做到極致
案例:CKT公司的精益文化
 
第四講:精益生產持續改進
一、組織:創造可信賴精益改善團隊
1. 如何組建精益改善團隊
1)戰略委員會的定位與職能
2)項目執行干事定位與職能
3)項目改善小組定位與職能
2. 精益團隊領導者的定位與職責
3. 業務知識與人際關系溝通能力
二、落地:精益生產持續改進五步法
1. 發現問題:精準找到問題及問題的差距
2. 測量現狀:衡量問題現在的真實水準
3. 分析原因:找到真正的原因
4. 解決方案:改善最佳化方案
5. 控制系統:標準化管理系統
案例:Lean DMAIC項目改善標桿案例
三、高效:掌握精益生產的推行方法
1. 統籌:有效策劃精益生產整體項目方案
2. 團隊:如何提升項目經理的超級影響力
3. 協調:如何提升與團隊成員溝通的結果
4. 情壓:快速消除情緒與壓力的綜合能力
案例:CKT公司精益生產項目推行經驗


(責任編輯:智泰咨詢)
国产黄色视频在线-国产精品专区一区二区三区久久-亚洲区一区二视频-亚洲网在线视频一区